Задачей компании являлось изготовление из цельных заготовок 64х различных вариантов особо ответственного сложного фитинга, являющегося частью топливной системы и расположенного в крыле самолета. При помощи программного обеспечения компании Delcam и новейшего высокоскоростного пятиосевого двухпаллетного обрабатывающего центра Huron MX4, компания Tritech смогла отказаться от литья и отфрезеровать деталь из цельной заготовки, благодаря чему была достигнута существенная экономия веса изделия.

Английская компания Tritech обладает 26летним опытом высокоточного литья сложных высокоответственных изделий, поэтому ее продукция пользуется спросом у самых требовательных заказчиков. На протяжении последних четырнадцати лет компания также инвестировала значительные средства в развитие своих возможностей по механообработке, что позволило ей выполнять сложные комплексные заказы для оборонной и аэрокосмической отрасли. Tritech имеет три производственных цеха, в которых работает порядка 250 человек.

Если раньше компания Tritech всегда специализировалась на литье заготовок с их последующей механообработкой, то заказ из Airbus впервые потребовал фрезерования тонкостенной детали из цельной заготовки. При помощи высокоточного литья можно создавать ответственные трубопроводные фитинги с минимальной толщиной стенок порядка 2,0 мм, причем дальнейшее утончение ограничено прочностными требованиями, а также риском проявления дефектов литья и микропористости. Но инженеры Airbus решили, что можно добиться значительного снижения веса фитинга топливного трубопровода за счет перехода на новую технологию производства, позволяющую уменьшить толщину его стенок с 2,0 до 1,0 мм. Для обеспечения эксплуатационных требований точность изготовления фитинга с толщиной стенки 1,0 мм из цельной алюминиевой заготовки должна быть не хуже 0,015 мм.

После того как экономисты компании Tritech подтвердили эффективность капиталовложений в новое станочное оборудование, руководитель проектноконструкторского отдела Поль Биэр (Paul Beer) приступил к выбору станков. Одним из потенциальных претендентов была фирма Fortron – английское представительство французской станкостроительной компании Huron.

Когда инженеры Airbus попросили предоставить им три изготовленных из цельной заготовки фитинга, специалисты Tritech и Huron ощутили всю сложность поставленной перед ними задачи. В результате инженеры фирмы Huron при технической поддержке французского представительства компании Delcam смогли разработать управляющие программы для станка с ЧПУ и изготовить тестовые образцы, которые были отправлены на всесторонние испытания в Airbus. «Проверка на Airbus показала, что качество представленных нами деталей было наилучшим из того, что специалисты Airbus встречали за столь короткое время выполнения заказа», – комментирует итоги г­н Биэр.

Ключевую роль в успешном выполнении этого сложного проекта сыграли специальные стратегии обработки CAMсистемы PowerMILL, предназначенные для фрезерования внутренних каналов коллекторов и других труднодоступных зон. Эти стратегии имеют функцию автоматического наклона оси инструмента, позволяющую поддерживать оптимальные режимы резания при обеспечении минимально допустимого зазора между режущим инструментом и обработанной поверхностью детали, предотвращая риск трения и появления зарезов.

После того как новая технология доказала свою работоспособность и рентабельность, компания Tritech приобрела станок с ЧПУ фирмы Huron и CAMсистему PowerMILL и приступила к полномасштабному выпуску продукции. Так как заказчик поставил перед Tritech жесткие временные ограничения, на начальном этапе для разработки управляющих программ было решено привлечь программистов­технологов компании Delcam, в то время как специалисты Tritech проходили курс обучения работе в PowerMILL. После завершения их обучения фирма Tritech смогла полностью самостоятельно производить за одну неделю свыше шести чрезвычайно сложных в изготовлении фитингов.

+7 499 3431537
www.delcam.ru