ЗАО «СТАН-Самара»
- Год основания — 1991.
- Основная продукция — координатно-расточные станки, приводные и электрошпиндели, поворотные столы.
- Дополнительная компетенция — капитальный ремонт и модернизация высокоточного металлорежущего оборудования.
- Цикл изготовления станка — 6–7 месяцев.
- Оборот — 2 млн. евро.
- Площадь — 8500 кв. м.
- Число работающих — 88 человек.
Авдим Царфин, генеральный директор завода «СТАН-Самара».
Разговор с генеральным директором завода Авдимом Царфиным начался на круглом столе «Инновационное развитие машиностроительного комплекса Самарской области до 2020 года», а продолжился на заводе. Собеседник рассказывал о рабочих, о светлых умах заводского конструкторского бюро. Выпускник Самарского политехнического института по специальности «технология машиностроения, металлорежущие станки и инструмент», он там же и на свой завод выпускников присматривает, отбирая лучших.
Кто услышит производителя?
Государство в лице ваших региональных властей приняло программу поддержки машиностроительного комплекса, но есть конъюнктура рынка. Насколько благоприятной Вы ее для себя ощущаете?
Цивилизованного рынка станочной продукции как такового в России не существует. И от государства хотелось бы видеть шаги по формированию рынка.
Хотите, чтобы государство формировало спрос?
Нет. Мы хотим, чтобы оно отредактировало структуру спроса в сторону резкого уменьшения доли модернизации и ремонта. Это основное, что запрашивают сейчас наши предприятия в области точного станкостроения, потому что современное технологическое оборудование купить могут далеко не все. Однако должно быть понимание, что, ремонтируя старье, предприятия семимильными шагами идут назад. И нам хотелось бы делать то, что продвигало бы нас в ХХI век, а не возвращало к середине ХХ.
Но ведь ремонт старья вас частично кормит.
Это правда. Но заниматься этим неинтересно, трудоемко, бесперспективно, поскольку не позволяет нам развивать производство в нужном русле, продвигать идеи новой техники. Чем скорее этому придет конец, тем полезнее для всех. Нужны структурные сдвиги, которые возможны — и нужны! — на уровне правительства. Но никто даже не говорит об этом.
Продукция
В ваших станках, как и у всех, 70% зарубежных комплектующих?
Если поштучно, то, скорее всего, так. В любой системе электроники и электрооборудования с табличкой «Сделано в России» 95% импортных комплектующих, потому что элементная база в России отсутствует. Если говорить про подшипники, то многих типоразмеров в России вообще нет.
Как это? Да у вас тут четыре подшипниковых завода!
Мы не можем использовать отечественные подшипники, потому что это очень дорого, как принято говорить, в стоимости владения. Зато в термическом цехе у нас новейшее отечественное оборудование, поставленное фирмой «Накал». Купили четыре печи и не нарадуемся.
А что в ваших станках отечественного производства?
Мы, как все, покупаем литье, сами его обрабатываем, сами изготавливаем детали, но мы покупаем системы
электроники. Мы много лет сотрудничаем с фирмой Heidenhain, но и отечественными системами не пренебрегаем. Вполне приличные объемы измерительных систем и систем цифровой индикации мы покупаем у «СКБ ИС».
Есть в ваших станках что-нибудь такое, что вы назвали бы вашим know-how?
Все проще. Мы используем традиционные технологии получения уникальной точности. Мы остались последним на постсоветском пространстве предприятием, которое изготавливает оборудование такой точности. Это наше конкурентное преимущество, а если точнее, то конкурентов у нас в России пока нет.
У вас требовательные и разборчивые потребители?
Да, в основном это предприятия оборонно-промышленного комплекса, все авиастроительные предприятия и уж, безусловно, все авиационное двигателестроение, заводы тактического ракетного вооружения.
Станочный парк
По данным ассоциации «Стакоинструмент» обновление станочного парка в среднем по стране идет с темпом 1% в год. Насколько эти цифры справедливы для вас?
Наш станочный парк надо обновлять целиком, но базироваться это обновление должно на промышленной политике. Как только будет программа, по которой понадобится новое оборудование, а не реанимирование старья, тогда мы будем любоваться новым станком, а не ловко сделанной заплаткой на старом. Мы в состоянии достойно ответить на вызов рынка.
Если настанет время обновления станочного парка, на чьи станки вы стали бы ориентироваться?
В первую очередь, на свои, потому что станков подоб- ной точности, которая нам нужна, в стране нет. Мы предпочли бы свои станки делать на своих станках. Но, как говорится, «сапожник без сапог». Вся техника, которую мы изготавливаем, уже продана на многие месяцы вперед.
На каком оборудовании делаете свои станки?
На своем, но это не достижение, а беда. Самое лучшее оборудование, которое у нас есть, это станки нашего производства. Работают и еще как, всю программу тащат.
И каждый кто в этом понимает, просит такой станок изготовить. Вот весь парк шлифовального оборудования стопроцентно импортный. Станки старые, латаем, работаем. Новые купить не на что.
Экономическая среда
Санкции дают шанс производителям из Юго-Восточной Азии, в частности, Тайваня, нарастить свою долю на нашем рынке. Только ли они получили шанс?
Тайвань прекрасно и давно продается, однако оборудования точности станков «СТАН-Самара» я у них не видел. Другое дело, что их возможности по массовому изготовлению продукции намного выше наших. В Советском Союзе всегда делали все самое лучшее. Но одну штуку. Серийное производство с нормальным качеством было редкостью. Тенденция продолжается. Тем не менее, я чувствую, что появляется интерес к настоящей технике. Наша техника редкая, она особо высокой точности, посему и контингент особый нами интересуется. Правда, сильно портят жизнь тендеры, из-за чего мы лишаемся своего традиционного покупателя, которого интересует качество. И мы рискуем лишиться клиента только потому, что кто-то предложит на 20 копеек дешевле. Уму непостижимо, но к станкам подход такой же, как к сену, песку, то есть фактор высокой технологичности продукции игнорируется.
Вы же единственный в России с вашей продукцией. Какие же тогда для вас тендеры?
Они все равно проводятся, причем выдвигаются неприемлемые условия. К примеру, безавансовая поставка и расчет через три месяца. А где взять оборотные средства на литье, комплектующие, а уж про зарплату и налоги я даже не упоминаю.
В ОПК деньги пошли, у вас есть возможность на этой волне немного подняться?
Никакие волны нас пока не поднимают. По той простой причине, что наше предприятие с численностью персона- ла 88 человек способно изготавливать два десятка станков в год. Скажут нам: «Сделайте в пять раз больше», и мы закроемся, потому что по всем маркетинговым понятиям, если не можешь удовлетворить спрос, с рынка надо уходить.
Если бы были доступны длинные дешевые кредиты, вы бы брали деньги на инновации?
Это не для нас. Мы очень маленькие. Кредит просто так не дают — залоги, обязательства нужны. И потом, кредит нужно отдавать, а как просчитать свои возможности в условиях усложняющейся ситуации? За всю нашу 23‑летнюю историю мы брали кредит один раз.
Надеюсь, не на зарплату?
Не надейтесь. Именно на зарплату. Но это было в прошлом веке, считай, в прошлой жизни.
Немецкие станкостроители говорят, что станок, это как автомобиль — 6 лет и до свидания.
Правильно. Они купили станок, и с суммы налоги не платят. А если предприятие небольшое или там занят особый персонал, например, люди с ограниченными возможностями, то в таких случаях они даже получают дотации. У нас, если ты купил оборудование, за него надо платить из прибыли. Купил на сто рублей, а 20 налога на прибыль уже в бюджете. Это сильно вредит обновлению станочного парка, причем не столько финансово, сколько, как бы вам сказать… Вот эта бухгалтерская ментальность руководящего персонала сильно тормозит развитие: «Это будет стоить столько-то? Нет, давайте поступим по-другому, отремонтируем наши станки, и модернизацию мы оформим, как ремонт, и все это отнесем на себестоимость». Еще снизу дедок-расточник подпирает: «Мне 72 года, поставишь станок с ЧПУ, — уволюсь». У нас конструкторский отдел большой, 14 человек, слесарей тоже немало, а станочников нет и взять негде, потому что их не учат. А ведь с появлением станков с ЧПУ остались и универсальные ручные станки.
Интеллектуальный хутор
У вас аспиранты и кандидаты наук работают в конструкторском отделе. Что их мотивирует работать у вас, а не на аэрокосмических предприятиях, которыми славится самарская земля, где и зарплаты посолиднее?
Да, наш конструкторский отдел я называю интеллектуальным хутором. Молодые специалисты сопровождают производство, занимаются новыми разработками и иллюзий относительно заработной платы у них нет, а она, кстати, вполне на уровне космических соседних заводов. Зато есть понимание, что, поработав в нашем конструкторском отделе, они могут пойти куда угодно и войти в курс дела со второго дня, потому что у нас на заводе они получают универсальные знания. А что молодой конструктор может получить в бюро откидного механизма сектора кресел конструкторского отдела авиационного предприятия?
К разговору присоединяется главный конструктор завода Валерий Филиппов.
Вам как конструктору не жалко время тратить на вос- становление старого оборудования? А если выйдет постановление правительства — никакой модерниза- ции, даешь новое от забора и до обеда. Вы готовы?
Мы всегда готовы. А где заказчик? Представьте себе, была армия. Раздолбали напрочь, остатки разбежались по лесам и партизанят. Командующего спрашивают: «Ты смогешь?» — «Запросто, — отвечает. — Дайте три танковых батальона, два дивизиона артиллерии — и без проблем». В промышленности сейчас та же ситуация. На мой взгляд, еще не поздно, но для этого нужна воля не нашего завода, а политическая. Мы в состоянии профессионально использовать денежку и отчитаться за нее новыми изделиями. Но самим полномасштабные исследования финансово потянуть тяжело. ©