30 октября на конференции «ИНЖИНИРИНГ В МАШИНОСТРОЕНИИ — ЧТО СДЕЛАНО У НАС», организованной журналом РИТМ в рамках выставки Mashex‑2013, прежде всего были затронуты вопросы прикладного инжиниринга, действующего здесь и сейчас в рамках перевооружения промышленных предприятий.

Программу «минимум» при перевооружении обозначил директор департамента технического аудита ООО «С. А. Партнерство», соведущий конференции Владимир Михайлович Макаров. Это, прежде всего, решение триады задач: реинжиниринг машиностроительных технологий и бизнес-процессов, поэтапная реновация станочного парка и реструктуризация системы управления предприятием на основе IT-технологий. Положительные результаты для предприятий: обновление продуктовой линейки, совершенствование производства с обеспечением конкурентного преимущества в качестве и цене продукции, завоевание новых ниш рынка.

В.М. Макаров, ООО «С.А.Партнерство», Д.Л. Сапрыкин, НИИ ЭСТО.

Как отметил генеральный директор New Line Engineering Павел Лебедь, большинство руководителей соглашаются, что при самостоятельной модернизации предприятие действует методом точечный замены оборудования; дуб-лирует техпроцессы, которые внедрены и используются десятки лет; крайне редко проводит НИОКР и модернизирует технологии, крайне редко рассматривает весь проект целиком с проведением аудита и анализа. Т. е. сейчас часто проводится бессистемная модернизация с низкой эффективностью отдачи инвестиций.

Системная или «проектная» модернизация, по мнению главного инженера проектов Алексея Хабиевича Тлибекова, ООО «Вебер Инжиниринг», предполагает два аспекта: анализ существующего производства, стоящих перед ним задач, а также знание современных технологий и умение их использовать. Предприятие получает: снижение себестоимости продукции, повышение производительности, качества изделий, обоснованные и оптимальные инвестиции. Любой новый проект компания начинает с изучения архива документации по технологическому управлению предприятием: чертежей изделий и технологий. На основе этой информации создаются конструкторско-технологические базы деталей, под обработку которых по техническим характеристикам выбирается оборудование и разрабатываются маршрутно-технологические процессы. Количество оборудования, их планировочные решения рассчитываются по всей номенклатуре изделий предприятия-заказчика с помощью собственных программных разработок, что позволяет избежать ошибок проектирования. По результатам заказчик получает технические, экономические показатели и планировочные решения. Бытует мнение, что инжиниринг — это бесплатное приложение при закупке станков — отмечает Алексей Хабиевич. «Мы так и начинали работать, но довольно быстро поняли, что это отдельный комплекс задач за отдельные деньги, с отдельной ответственностью».

А.Х. Тлибеков, ООО «Вебер Инжиниринг»

Участники конференции

Итак, в чем же преимущества инжиниринговых компаний? Они занимаются проектом обособлено с начала и до конца, не отвлекаясь на текущие производственные задачи, имеют прописанные в договоре функции и ответственности, которых зачастую нет у представителей завода, имеют опыт ведения проектов, из которого родились свои ноу-хау, методики и процедуры внедрения нововведений.

Какой типовой перечень услуг предлагают инжиниринговые компании: технологический аудит бизнес-процессов, производственный консалтинг, независимая экспертиза технических решений и их проектно-инженерная проработка, разработка бизнес-плана, технологических разделов инвестиционных проектов и программ развития предприятий, обоснование инвестиций, подготовка ТЭО, аналитические исследования, технологический маркетинг и формирование концепций конкурентоспособности.

Выступающие показали различные стороны инжиниринга.

В. М. Макаров рассказал о корпоративно-кооперационном аудите оборонного холдинга — предложенной
реструктуризации предприятия ВПК, когда целью работы было выявление причинно-следственных связей и критических факторов, обусловливающих неэффективность существующей бизнес-системы серийного производства изделий военной техники. В результате был предложен новый вариант взаимодействия головного предприятия и соисполнителей-смежников, оценены риски реструктуризации, построены прогнозы последствий с учетом корпоративных и межкооперационных связей.

А. Седов, «Кука роботикс», П. Лебедь,  New Line Engineering

П. Лебедь остановился на работе с частным бизнесом по строительству заводов. Масштабы инвестиций в данном случае довольно скромные, но руководство New Line Engineering приняло решение развивать это направление. Во‑первых, это помощь малому бизнесу, во‑вторых, работа на результат — высокая конкретика поставленной задачи с осуществлением внедрения, предполагающего изготовление конкурентоспособных изделий с себестоимостью, порой, сопоставимой с китайскими. И достигнуть этого можно только за счет тщательного подбора технологии, иногда с использованием собственных разработок для узкого техпроцесса. Например, в настоящий момент компания разрабатывает проект инфраструктуры производства винтовых фундаментов опор. Ранее они закупались в Китае, теперь в рамках федеральной целевой программы, производство локализовано в России. Адаптировать китайские технологии в российское производство — дело непростое, поскольку здесь невозможно проектировать техпроцессы на коленках в силу более дорогих кадров, иных климатических условий, требований экологии и т. д. В результате техпроцесс был подготовлен заново и высокие показатели эффективности были достигнуты за счет роботизации.

А. Х. Тлибеков привел показательный пример, когда выбор современных технологий позволяет получить ощутимую эффективность. При перевооружении штамповочного цеха (годовое количество деталей — 3500) оказалось возможным исключить из технологического процесса 50% штампов путем замены: 37% штамповки лазерной обработкой и гибкой (+зачистка после лазерной обработки по необходимости), 10% — изготовлением деталей на гильотинных ножницах, 7% — на координатно-пробивных прессах. Из другого поучительного примера видно, что нельзя «бежать впереди паровоза»  — предприятие построило современный цех, а потом заказало технологический проект штамповочного производства, который выявил невостребованность 2/3 площадей.

В.В. Крюков, МГТУ "СТАНКИН" (слева), Е.Б. Фролов, институт конструкторско-технологической информатики РАН (справа)

Евгений Борисович Фролов, Институт конструкторско-технологической информатики РАН (ИКТИРАН) и Василий Викторович Крюков, МГТУ "СТАНКИН", показали, как без вложения значительных средств в новое оборудование, обеспечив оптимальную загрузку имеющегося, можно осуществлять эффективный выпуск необходимой продукции. Например, для малых единичных производств, если не предпринимать никаких управленческих мер, коэффициент использования оборудования не может превысить 0,45 (статистика). Кроме того, при мелкосерийном производстве узкое место в работе станочного парка постоянно «мигрирует». Использование MES–системы позволяет оперативно планировать и управлять производством. Подготовка многовариантных технологических процессов, когда любой станок представляется, как совокупность способностей изготовить тот или иной модуль с определенными параметрами: размер, точность, шероховатость и т. д., позволяет сформировать единую «среду исполнения» цеха, управляемого в автоматическом режиме.

Ю.И. Савинов, Отраслевой центр диагностики технологического оборудования ФГУП НПО «Техномаш»

Юрий Иванович Савинов, директор Центра отраслевой диагностики технологического оборудования
ВГУП НПО «Техномаш» рассказал, как при переходе на со-временную систему обслуживания оборудования по фактическому состоянию можно получить существенную экономию и гарантированное повышение точности станков. К сожалению, только 5% применяют его, 15% предприятий работают по системе ППР, остальные используют оборудование до поломки. Обслуживание по фактическому состоянию позволяет провести диагностику станков комбинированными безразборными методами. Наиболее информативный из методов — вибродиагностика, позволяет осуществлять практически тотальный контроль станка (468 показателей для токарного). Этот метод не менее актуален и при закупках нового оборудования, особенно из третьих стран. По данным разработчиков, дефекты сборки машиностроительной продукции составляют 60%. Метод начинают использовать и отечественные станкостроительные предприятия для осуществления выходного контроля.

Валерий Станиславович Кирвель, ассистент генерального директора по проектам компании Robur International, привел примеры автоматизации производств металлических дверей. В результате предприятия-заказчики увеличили производительность, обеспечили стабильную воспроизводимость изделий по параметрам качества, усовершенствовали техпроцесс, минимизировали влияние человеческого фактора.

С.В. Дорофеев, ООО «Кемппи»

Дорофеев Сергей Васильевич, менеджер по продажам ключевым клиентам ООО «Кемппи», представил программное инжиниринговое решение компании в области сварки, когда система ArcQuality осуществляет контроль соблюдения всех технологических процессов сварки и квалификации сварщиков, формирует отчеты о несоответствиях и автоматически собирает данные для документации по управлению качеством.

В.С. Кирвель, ассистент генерального директора по проектам компания Robur International

Все эти инжиниринговые решения помогают российским предприятиям повышать конкурентоспособность. Так что же нужно сделать, чтобы инжиниринг в России развивался во всех своих проявлениях и базировался на
отечественных «мозгах» и проектах?

Б.Д. Дегтярев, ООО "Финвал Инжиниринг"

Интересные цифры, основанные на статистике VDW, проанализировал Дмитрий Леонидович Сапрыкин, генеральный директор НИИ ЭСТО, председатель собрания резидентов ОЭЗ «Зеленоград». Российский рынок оборудования является достаточно крупным (восьмой в мире), при этом только около 10% удовлетворяется отечественным производителем (за редким исключением, например, лазерное технологическое оборудование — 30–40%). Эта ситуация уникально плохая и означает неконкурентоспособность российской экономики. Подобная структура есть только у одной крупной страны — Мексики. Кроме того, он отметил общую мировую тенденцию, когда сильно возросла роль малых и средних высокотехнологичных компаний, а, значит, возникла необходимость строить более гибкие и сложные кооперационные отношения. Поэтому и схема инжиниринговых отношений должна расширяться, включая связь между заводом-заказчиком и заводом-производителем оборудования, а также интеграторами, проектировщиками и инжиниринговыми центрами. Процент отечественного оборудования в инжиниринговых проектах должен увеличиваться (эту мысль поддержали практически все выступающие). В свою очередь и госкорпорации должны быть окружены системой выстроенной кооперации, где будут поставщики оборудования и комплектующих, инженерные компании, сервисные центры. Построение такого рода отношений сейчас — это в т. ч. и задача государственной политики.

Пока же, как отметил В. М. Макаров, проводимые государством мероприятия по развитию инжиниринга для реального промышленного сектора не очень прозрачны.

Создаваемая сеть региональных инжиниринговых центров — это организационная надстройка, сопровождающая денежный поток государственных средств. Но как быстро и в каком объеме результаты значительных финансовых вливаний в техперевооружение и инжиниринг дойдут до реальных производств — весьма волнует предприятия. Настороженность вызывают и проблемы новой терминологии. Даже специалисты инжиниринговых фирм не всегда понимают термины, которые вводятся на публичном уровне. Такие новации в терминологии как гринфилд и браунфилд, редевелопмент, бенчмаркинг, фаблабы и джобшопы и даже более известные «консалтинг» и «валидация» плохо воспринимаются, вызывая отторжение интеллектуальных услуг в целом и сопротивление внедрению лучших мировых практик инжиниринга в отечественное машиностроение.

Но работа по повсеместному внедрению инжиниринга в России уже началась. Развил тему инжиниринговых отношений и задач, озвучив конкретные предложения, Борис Дмитриевич Дегтярев, директор инжинирингового центра ООО "Финвал Инжиниринг", председатель подкомиссии технологического проектирования при Союзе машиностроителей России. Среди задач подкомиссии: формирование единых правил и стандартов разработки технологий для всех участников рынка инжиниринговых услуг в машиностроении, создание информационной базы о компетенциях инжиниринговых компаний России, организация аттестации на наличие заявленных компетенций, лоббирование интересов этих компаний, помощь госкорпорациям в выборе надежных партнеров при проведении технологических работ. Кроме того, важно разработать стандарты по техаудиту и подготовить проекты EPC/EPCM-контрактов с полной ответственностью за достижение целевых показателей инжинирингового проекта или показателей бизнеса для инвестпроекта. «Минпромторг» готов профинансировать работы по актуализации стандартов. Работы много, и поэтому все заинтересованные специалисты приглашаются к сотрудничеству.
Информация была внимательно выслушана присутствующими, вызвала вопросы, дала пищу для размышлений.
И, здесь возникает, пожалуй, главный вопрос: насколько правомочны и компетентны общественные организации решать вопросы аттестации инжиниринговых структур и формирования «списка» допущенных к техперевооружению предприятий? Регулирование таких рыночных процессов — скорее удел правительственных органов на основе нормативной базы. Хотя, несомненно, «инициативы на местах» важны и призваны ориентировать инженерное сообщество относительно перспектив практического развития инжиниринга в России.

Подводя итоги мероприятия, хотелось бы отметить: интересные инженерные наработки, представленные выступающими; стремление и умение российских специалистов решать сложные вопросы перевооружения; назревшую необходимость в структурировании и объединении сил для формирования рынка инжиниринговых услуг; важность включения конкурентоспособного отечественного оборудования в проекты.