Во­первых, это вполне определенное количество вводимого компонента или компонентов, которое зависит от формы, размеров, комплекса свойств, а также природы основы (металлическая или неметаллическая), ориентировки в матрице. В ориентированных неметаллических материалах количество армирующего элемента составляет обычно до 60­80 об.%, а в неориентированных – 20­30 об.%. В металлических композитах количество вводимых компонентов, как правило, не превышает 15 об. %. Большее количество армирующих элементов содержат металлокерамические материалы (керметы) – тоже композиты (условно от 15 до 85 об.%). В основе керметов преобладают обычно железо, никель, кобальт, титан, хром, цирконий или сплавы на их основе, а в качестве керамических составляющих чаще всего используют оксиды алюминия, хрома, кремния, циркония; карбиды кремния, хрома, титана, вольфрама; бориды хрома, титана, циркония; силицид молибдена и нитрид титана. Изделия из них получают в принципе так же, как и классические композиты – прессованием заготовок из порошков с последующим спеканием в восстановительной, нейтральной атмосфере или в вакууме, в том числе с помощью электроимпульсных разрядов высокой частоты или пропиткой волоконной структуры  расплавленными компонентами композита и др. Изделия из керметов сочетают в себе высокую твердость, износостойкость, жаропрочность, коррозионную стойкость и некоторые другие специфические свойства и качества. Отсюда и применение в инструментальной промышленности, двигателе­ и турбостроении, авиакосмической технике. В специальной технике все чаще используются легкие, очень прочные, жаропрочные и жаростойкие композиты, состоящие целиком из керамики. На рис. 1 в качестве примера приведена микроструктура двух весьма эффективных керамических композитов [1].

Рис. 1 Микроструктура керамического композита:  а – ZrB2 – SiC; б – ZrB2 – SiC-C

Во­вторых, при условно неограниченном количестве и разнородном химическом составе армирующих элементов должна быть обеспечена равномерность их распределения в основе и прочная связь между ними при сохранении первоначально подобранных свойств компонентов композита.

В­третьих, прочность связи между основой и армирующими элементами не должна означать химического взаимодействия между ними с утратой ожидаемых определенных свойств. До температурного предела надежной и полновременной эксплуатации композитных изделий должна сохраняться четкая граница между их составляющими без ощутимого изменения структуры, морфологии, миграции армирующих элементов. В этой связи изготовленные методами порошковой металлургии композитные материалы нельзя называть сплавами [2], а сплавы – композитами, даже если к ним добавить приставку «нано» [3]. Не нужно нарушать вполне определенные теоретические принципы и особенности формирования составов, структуры и свойств, например, дисперсионно твердеющих сплавов (нанофазных сплавов) [4­7]. В этой связи имеет место непонимание особенностей упорядоченного формирования зон Гинье­Престона при распаде пересыщенного твердого раствора, их структуры, строения и влияния на упрочнение сплавов (заключительная стадия процесса эффективного старения) [3].

При синтезе композитов необходимо получить материал, по совокупности свойств превосходящий свойства компонентов, его образующих. Но главное качество, которое требуется от композитного материала, – это все­таки удельная (отнесенная к массе) работоспособность (удельная прочность, удельная износостойкость и др.), возможное совмещение большинства положительных качеств в одном материале, цельность изготовления изделия.

Возможности внедрения композитных материалов в промышленность

Наиболее очевидны достижения в этом плане в области бытовой техники. В настоящее время даже трудно перечислить все легкие, но с «металлической прочностью» изделия из стекло­ и углепластиков: спортивный инвентарь,  велосипедные рамы,  детали кузовов автомобилей, корпуса и детали многих бытовых приборов. Становятся популярными изделия на основе полимеров. Трудно сегодня представить строительство домов, дорог, мостов без железобетонных изделий и асфальтобетона, а автомобильный транспорт – без армированных шин. Композиты широко используются и в приоритетной технике, включая авиацию, космос, судостроение. Фюзеляжи, хвосты, крылья, пропеллеры и еще многие детали самолетов, лопасти вертолетов, гибкие, прочные, изностойкие и жаростойкие покрытия различного назначения, легкая броня – это тоже композиты. На Невском судостроительном заводе в г. С.­Петербурге недавно из волокнистого стеклопластика изготовлен 70­метровый цельный корпус миноносца.

Складывается впечатление, что возможности для творчества материаловедов в отношении создания новых вариантов композитных материалов и перспективы их использования безграничны.

Однако следует иметь в виду, что изготовление многих сложных (и не очень) и ответственных изделий требует кропотливых, энергозатратных и наукоемких технологий; зачастую конструктивно нового, сложного и дорогого специального оборудования; достаточно полного обеспечения комплектующими материалами (особенно это касается сравнительно редких материалов, наноматериалов – углеродных фуллеренов, нанотрубок), а также обеспечения высокопрофессиональными кадрами. Все это связано с немалым финансированием, а, следовательно, и с высокой стоимостью многих композитных изделий.

Естественно, что при организации такой работы, планировании новых разработок  и  промышленного производства изделий необходимо объективно оценить не только техническую, но и экономическую целесообразность использования композитных материалов.

 Это является все­таки больше «государственной заботой совместно с благоприятной инвестиционной атмосферой» (здесь и государственный приоритет, и импортозамещение, не исключается и идейное клонирование, и многоотраслевая промышленная и образовательная программа, и т.д.). В этом случае экономическая (ценовая) составляющая может отойти и на второй план. Важен сегодняшний уровень техники, конкурентоспособность, политический эффект.

Плачевный опыт последних двух десятков лет подсказывает, что главное не в финансировании производства (хотя это немаловажный фактор) и в «Высочайших Постановлениях». Решающий фактор связывается все­таки с заинтересованностью потенциальных заказчиков и обеспечением непосредственно производства всем необходимым. Это и оснащенность производства современным оборудованием, и перспектива развития этого производства, и гарантия его развития (просто стабильного спроса) совместно со стабильным уровнем выгоды. Тогда Постановления выполняются в полном объеме, а разработчик новых идей и конструкций будет не успевать поворачиваться, согласовывая совместно подготовленную техническую документацию, патенты на рационализацию производственных процессов и технологий. Не будет необходимости постоянно поднимать вопрос об увеличении производительности труда.

ОБ ОДНОМ ИЗ ПОДХОДОВ К ПРИМЕНЕНИЮ композитных материалов В ПРОМЫШЛЕННЫХ ИЗДЕЛИЯХ

В качестве примера конкурентноспособной многофакторной проблемы крупного  значения рассмотрим решения по обеспечению промышленности изделиями из материалов на медной основе высокой (соизмеримой с медью) электро­ и теплопроводности, достаточно высокими жаропрочностью, износостойкостью, коррозионной стойкостью, механическими, усталостными, циклическими и упругими свойствами.

Изделия с подобным сочетанием свойств необходимы для изготовления электродов и других частей машин всех видов сварки сопротивлением, троллей, троллейных проводов и токосъемников электрофицированных транспортных систем, многих составных частей и изделий электронной техники, коллекторных пластин электродвигателей и др.

Для изготовления изделий или полуфабрикатов для них используют в основном:

1. Медные низколегированные сплавы (дисперсионно твердеющие или упрочняемые холодной деформацией), выплавляемые в различных печах и отливаемые всеми известными способами (от литья готовых изделий по выплавляемым моделям до непрерывного литья в сквозной кристаллизатор) [4­7].

2. Медные дисперсно­упрочненные материалы, получаемые с использованием методов внутреннего окисления и порошковой металлургии [2,5].

3. Медные материалы, получаемые только с использованием методов порошковой металлургии совместно с обработкой медного порошка, порошков оксидов и карбидов алюминия, титана, хрома и других компонентов в различных сочетаниях с помощью реакционного механического легирования в специальных высокоэнергетических шаровых мельницах – аттриторах [8]. Судя по конечному структурному результату, этот способ  можно отнести к дисперсно­упрочненным материалам.

Дисперсионно твердеющие сплавы отличаются от сплавов, упрочняемых деформацией и от двух других композитных материалов тем, что независимо от габаритов изделий, будь то кристаллизаторы машин непрерывного литья стальных заготовок, бандажи кристаллизаторов совмещенных установок литья и прокатки или установок для получения аморфной ленты из различных металлов и сплавов, теплообменники различного назначения, крупногабаритные контрэлектроды контактной сварки и электроды­держатели стыковой сварки рельсов, мощных строительных конструкций, труб большого диаметра и ряда других изделий, имеют практически одинаково высокое сочетание прочностных свойств с тепло­ и электропроводностью, которое обеспечивает термическая обработка (закалка на твердый раствор и старение) [4]. Выделения упрочняющих фаз при старении могут ориентировочно оцениваться размерами от 2 до 20 нм. Соответственно с морфологией выделений изменяются и основные свойства сплавов. Максимальная температура рекристаллизации низколегированных жаропрочных тепло­ и электропроводных сплавов составляет 550 ⁰С, а температура часового половинного разупрочнения (термическая стабильность) — 650 ⁰С. Кстати, термическая стабильность и жаростойкость – свойства разные, независящие от «места расположения учебного заведения» [8]. Термическая стабильность — одно из свойств, характеризующих жаропрочность, а жаростойкость или окалиностойкость в данном случае определяется основой, то есть медью, и у всех рассматриваемых сплавов или материалов она практически одинакова.

Преимущества дисперсно­упрочненных материалов перед дисперсионно твердеющими сплавами заключаются в чуть более высокой тепло­ и электропроводности (на 5­10 % абсолютных) для лучших представителей тех и других вариантов композиций, существенно более высокими механическими свойствами при температуре выше 600 ⁰С, температурой разупрочнения, которая в этом случае близка к температуре плавления основы (меди), соответственно низкой ползучестью и относительно высокими упругими свойствами за пределом критической для медных сплавов температуры (примерно 400­500 ⁰С). Преимущества эти очевидны, когда в качестве основной технологической операции соединения деталей выступает  высокотемпературная пайка твердыми припоями (980­1020 ⁰С) или когда изделие длительное время эксплуатируется при температуре выше 500 ⁰С. При этом, когда речь идет о длительной эксплуатации высокоэлектропроводного медного изделия,  следует учитывать окисление меди, если эксплуатация его проходит в среде, где присутствует в той или иной степени кислород воздуха или иной окислитель. Если высокотемпературная эксплуатация изделия осуществляется в высоком вакууме, то неизбежно катастрофическое испарение меди, а при эксплуатации изделий в атмосфере водорода  или в присутствии сернистых соединений возможно растрескивание либо под механическим напряжением, либо в результате «водородной болезни», если кислород каким­то образом «задержался» в них.

Следует отметить и недостатки дисперсно­упрочненных материалов. Как уже сообщалось ранее, важное назначение электропроводных высокопрочных материалов – троллейные провода и токосъемники электрофицированных транспортных систем. Однако, во­первых, длинномерные провода порошковым методом не получить, во­вторых, и провода, и токосъемники во время эксплуатации даже на скоростных магистралях «докрасна» не нагреваются и, в­третьих – токосъемники  должны изнашиваться много раньше проводов, а следовательно, их композиция может быть совсем иной, структурно рассчитываться только на износостойкость и не обязательно быть максимально электропроводной.

К существенному, а в целом ряде случаев и к решающему недостатку дисперсно­упрочненных композитных материалов, включая и внутреннеокисленные, и упроч­няемые с помощью механического легирования, относится абсолютная несовместимость их с такой важнейшей технологической операцией для всех конструкционных материалов как сварка плавлением. Это объясняется тем,
что в процессе плавления материала (формирования сварного шва) происходит непредсказуемое укрупнение фаз­упрочнителей с возможной диссоциацией оксидов и других химических соединений и, наконец, элементарная ликвация
по удельному весу основных компонентов материалов с их ошлакованием. В результате сварной шов будет представлять собой практически чистую медь
со свойственной ей «пластилиновой» прочностью и ползучес­тью уже при температуре чуть выше температуры интенсивного разупрочнения (рекристаллизации) – 200 ºС.

Дисперсно­упрочненные композитные материалы производятся на специализированных предприятиях ряда стран, в том числе и в России («МАГТ», ряд материалов марки «ДИСКОМ»), и  довольно широко используются в большом количестве государств. Наиболее широко известны марки материалов “Glid Cop” (США) и “NITRODE”(Финляндия). Фирмы, производящие эти материалы, используют комбинацию методов внутреннего окисления и порошковой металлургии, выпускают довольно широкий сортамент полуфабрикатов ориентировочно трех составов, отличающихся содержанием оксида алюминия (Al­15, Al­25 и Al­60). На рис. 2 и 3 приводятся наиболее характерные рекламные свойства этих материалов.

Рис. 2 Сравнительные данные по температуре разупрочнения внутренне окисленного сплава и дисперсионно твердеющего сплава (БрХ)

Рис. 3 Зависимость длительной (100 ч) прочности материалов от температуры: 1 – Cu, 2 – Cu­Ni 70/30, 3 – Х18Н10Т, 4 – Cu+3% (об.) Al2O3

Независимо от технологии получения дисперсно­упрочненных электро­ и теплопроводных материалов при ориентировочно одинаковой объемной доле «вводимых» в медную матрицу армирующих компонентов размер равномерно распределенных фаз­упрочнителей, например, оксидов алюминия, достаточно мал. Если в материалах «Glid Cop»  и «NITRODE» он составляет 20­50 нм, в материалах «ДИСКОМ» ­ 20­40 нм, то в материалах типа «МАГТ» размер частиц с одновременной их сфероизацией составляет всего 4­15 нм (рис. 4 и 5).

а                                                                 б

Рис. 4 Кривые распределения частиц по размерам в сплаве МАГТ: а – образцы разных партий в исходном состоянии (прессование); б – после отжига при температурах: 1 – 850 ⁰С, 1 ч; 2 – 1000 ⁰С, 0,5 ч; 3 – 1000 ⁰С, 5 ч.

Прямые эксперименты показали, что морфология частиц фаз­упрочнителей определяюще влияет на прочность, жаропрочность и другие эксплуатационные свойства изделий, изготовленных из дисперсно­упрочненных композитных материалов. Это обстоятельство является основным  при определении работоспособности и долговечности изделий из того или другого материала.

C технологией производства полуфабрикатов из медных низколегированных дисперсионно твердеющих сплавов все предельно ясно. В классическом исполнении – это выплавка сплава заданного состава, литье слитков или фасонных отливок, изготовление заготовок для прессования, прокатки или ковки (разрезка слитков), нагрев заготовок и горячее деформирование любым методом, закалка на пересыщенный твердый раствор и старение с выделением мелкодисперсных фаз­упрочнителей. Зачастую между закалкой и старением производится холодная деформация, а литье, например фасонных отливок, или горячее прессование совмещается с закалкой [4]. Сегодняшние проблемы в этой области иногда связывают только лишь с синтезом новых комбинаций сплавов под конкретное техническое задание.

Рис. 5 Частицы оксидной фазы в («МАГТ»). Электронная микроскопия фольги на просвет. Х160000

Два других выбранных нами способа производства полуфабрикатов с  аналогичными свойствами и  сходным назначением так или иначе связаны с явлением внутреннего избирательного окисления сплавов, деформируемых заготовок (гранул) или готовой продукции [2,5,8]. Оно может наблюдаться в тех случаях, когда в составе исходных компонентов присутствуют такие, у которых сродство к кислороду  больше, чем у меди. Эти компоненты еще называют менее благородными, чем основа. К ним  прежде всего, относится самый доступный и сравнительно дешевый алюминий. Кроме  него для внутреннего окисления могут быть использованы бериллий, титан, цирконий, гафний, хром и некоторые другие по одному или в сочетаниях, позволяющих влиять на морфологию образующихся частиц оксидов, а, следовательно, и на свойства («МАГТ» ­ рис. 5).

Прямым внутренним окислением можно получить полуфабрикаты или готовые изделия сравнительно небольшой толщины (плоские изделия или проволока) — практически не более 1 мм. Внутреннее окисление более толстых изделий становится нерентабельным из­за продолжительности процесса, который может составлять десятки и даже сотни часов одновременно с увеличением размеров частиц оксидов при удалении от поверхности изделия.

Указанных недостатков процесса можно избежать, если совместить внутреннее окисление сплава с методами порошковой металлургии. Для этого слиток сплава после разрезки его на части необходимых размеров подвергают фрезерованию на высокопроизводительных специальных станках с получением в результате порошка чешуйчатой формы и размером от десятков до сотен микрометров. Далее следует внутреннее окисление порошка в три стадии: отжиг порошка на воздухе при температуре 350 ⁰С, отжиг в инертной атмосфере при 800­900 ⁰С, отжиг в атмосфере водорода при той же температуре. Последний отжиг необходим, чтобы избежать «водородной болезни» готового изделия. Далее следует компактирование порошка в брикеты с холодной подпрессовкой и отжигом их в водороде при 700­900 ⁰С и еще одной подпрессовкой. Затем следует горячая экструзия брикетов при температуре 900­950 ⁰С на готовый продукт или полуфабрикат, подвергающийся потом холодной деформации плоской или сортовой прокаткой, волочением, ковкой. Сечение продукции после прессования может быть любой формы. На рис. 6 показана характерная для дисперсно­упрочненных композитов микроструктура образцов продукции в различном состоянии («МАГТ»), а на рис. 7 – 9 его определяющие свойства в зависимости от концентрации оксидов, исходного состояния и температуры испытания.

В случае  реакционного механического легирования к образующимся оксидам или вместо них добавляются еще и карбиды некоторых из перечисленных элементов в результате их взаимодействия с углеродом, который в виде свободного графита или другого карбидообразователя добавляется в исходную порошковую смесь. К сожалению, кроме однотипных информационных материалов рекламного характера, приобщенных к «новомодным нанопроизведениям», относительно принципиальных технологических операций, кроме «размола в аттриторах и консолидации в полуфабрикаты при помощи различных методов термодеформационной обработки», практически ничего и не сообщается. Из  некоторых работ по данному направлению становится известно, что под так называемой «консолидацией» имеется в виду компактирование полученных в аттриторе гранул в брикеты, которые затем при температуре 850 ⁰С подвергаются горячему прессованию в прутки. Для  материалов  системы  «Cu­Al­O» брикеты предварительно (перед прессованием) отжигают в вакууме при температуре 950 ⁰С в течение 30 мин, а для системы «Cu­Al­C­O» гранулы, полученные механическим легированием, отжигают в течение 4 часов при температуре 850 ⁰С в «закрытой емкости, на дно которой помещают карбюризатор».

Рис. 6 Микроструктура горячеэкструдированного прутка вдоль (а) и поперек (б) направления экструзии и ленты толщиной 0,5 мм в холоднодеформированном состоянии (вдоль направления прокатки – в) и после отжига при 1050 ⁰С, 1 час (г). а, б, в – Х 300; г — Х 30000

Подробности технологии не приводят в широкой печати по вполне обоснованным причинам. Но результаты исследований структуры, фазового состава, распределения фаз по размерам и составам, физических и механических свойств в широком температурном интервале, жаропрочность, трибостойкость и другие эксплуатационные свойства должны быть представлены вполне объективно и достоверно, как это позволяют современные методы исследований, так хорошо продекларированные в большинстве работ данного направления. В отличие от результатов исследований, связанных с внутренним окислением, где практически все ясно, метод механического легирования вызывает, помимо чисто технологических, еще и ряд принципиальных научных вопросов, без которых трудно определиться с элементарным составом изделий, гарантией стабильности свойств.

В известных публикациях, например, есть данные о наличии довольно представительных по количеству на металлографических шлифах и размеру (до 50 мкм) включений железа, попадающих в рабочие гранулы в результате износа шаров и стенок аттритора. Если представить, что температура эксплуатации изделий из материала «ДИСКОМ» действительно высокая (за пределами температуры разупрочнения серийных медных жаропрочных сплавов типа хромовой или хромоциркониевой бронз), а длительность эксплуатации электродов из дисперсно­упрочненного материала вдвое или даже втрое продолжительней электродов из серийных сплавов, то что же будет с электро­ и теплопроводностью экспериментальных материалов в процессе эксплуатации. Ведь известно, что железо с увеличением температуры и времени растворяется в меди в соответствии с диаграммой состояния Cu­Fe, а упомянутые важнейшие свойства уменьшаются почти вдвое при наличии его в меди всего порядка 0,1%.

Явно выраженная волокнистая текстура деформации, имеющаяся у изделий практически всех типов дисперсно­упрочненных материалов (рис. 6 а,в),  может быть полезна для электродов точечной контактной сварки, наконечников для транспортировки присадочной проволоки к месту автоматической сварки плавлением в среде защитных газов («TIG­MIG»­ сварка), токосъемников и др.
Но такой структуре свойственна  ясно выраженная анизотропия свойств. Как же быть с расширением области использования такого типа материалов? Кстати,
когда проводились сравнительные испытания электродов точечной контактной сварки, изготовленных из электродного сплава БрХ1Цр, материалов «Glid Cop»
и «ДИСКОМ», нужно было бы учесть и эту особенность структуры композитных материалов. Испытания следовало бы проводить в сравнении со сплавом БрХ1Цр марки CRM16X (Франция), структура которого аналогична двум другим испытываемым материалам. По информации фирмы «LE BRONZE INDUSTRIAL», электроды с волокнистой структурой вместе с необычно высокими механическими свойствами соответственно имеют и более высокую стойкость электродов [6]. Работа в этом направлении успешно проводилась и в России [9]. В результате комплексной термомеханической обработки удалось получить хромоциркониевую бронзу с условным пределом текучести до 650 МПа при 20 ⁰С и до 500 МПа при 500 ⁰С. Прутки для изготовления электродов с подобными свойствами выпускались и успешно эксплуатировались на ряде предприятий.

Рис. 7 Зависимость свойств материалов от объемного содержания в них упрочняющих оксидов (горячеэкструдированное состояние). Чертой отмечен наиболее популярный состав «МАГТ»

Рис. 8 Влияние степени холодной деформации на механические свойства и электросопротивление композита «МАГТ».

Рис. 9. Механические свойства «МАГТ» при повышенных температурах испытания:
o ● – горячеэкструдированное состояние; х ∆ – холоднодеформированное состояние

Проведенные сравнительные испытания отечественных и импортных электродов, в результате которых электроды «Glid Cop» и «ДИСКОМ» показали одинаково высокую работоспособность при определенном заданном энергетическом режиме контактной сварки, еще ни о чем не говорят. О других условиях испытаний практически ничего не сообщается. Мягкий или жесткий был режим сварки, с каким темпом она осуществлялась, с перерывом или непрерывно, односторонняя или двусторонняя была сварка, какова интенсивность охлаждения, что принималось за критерий оценки и т.д.? Ведь от режимов и условий сварки зависят вполне конкретные процессы, доминирующие на рабочих торцах электродов и определяющие их стойкость. В одних случаях это может быть ползучесть, контролируемая диффузией, в других ­ наряду с ползучестью еще термическая и малоцикловая усталость или динамическая рекристаллизация, определяющая разупрочнение материала [6].

Таким образом, если учитывать большинство предприятий, где одним из решающих технологических процессов является контактная точечная сварка массовых изделий из низкоуглеродистой тонколистовой стали (0,5­0,8 мм), то наверняка найдутся изделия и режимы сварки, где электроды из дисперсно­упрочненных композитных материалов будут в той или иной степени более работоспособны, чем выбранный электродный сплав БрХ1Цр. Но в большинстве случаев работоспособность и композитов, и электродных сплавов будет одинаковой и достаточно продолжительной.

Не все понятно и с соединением отдельных полуфабрикатов из композитных дисперсно­упрочненных материалов в более крупные блоки посредством высокотемпературной пайки. Здесь следует еще раз  отметить, что возможность использования такой пайки – важнейшее качество композитов в сравнении с металлическими сплавами любых основ. Но в соединенном пайкой блоке работоспособность (свойства) определяются уже свойствами не композита, а припоя. И в данном случае, кроме состава, структуры, температурной зависимости свойств композита, которые, будем надеяться, досконально известны его авторам, необходимо определиться с химическим составом припоя, температурным интервалом пайки, структурными особенностями и полным комплексом всех свойств, включая влияние припоя на состав переходных зон, их структуру и свойства, в том числе и необычные для припоев, например, электро­ и теплопроводность, износостойкость, коррозионная стойкость в паре с композитом и др. Так что и здесь предстоит кропотливая и профессиональная работа.

А.К. Николаев, профессор, д.т.н.

ОАО «Институт Цветметобработка»

Тел/факс (495)951­10­14

e­mail: 951 10 14@gmail.com

Литература:

1. Федотов А.В. Перспективы использования композитных материалов в машиностроении. // РИТМ. 2009, декабрь. ­ С. 11­13.
2. Данелия Е.П., Розенберг В.М. Внутреннеокисленные сплавы. ­ М.: Металлургия, 1978. ­ 232 с.
3. Быков Ю.М. Конструкционные наноматериалы. // Металлургия машиностроения. 2011, № 2. ­ С. 27­36.
4. Николаев А.К. Дисперсионное твердение — эффективное направление синтеза конструкционных сплавов. // РИТМ. 2011, № 3.­ С. 31­35.
5. Розенберг В.М., Данелия Е.П., Иедлинская З.М., Николаев А.К. Сплавы на медной основе, упрочняемые дисперсными частицами. // «Научные исследования в области сплавов и обработки цветных металлов». Юбилейный Сборник науч. тр.
   Ин­та «Гипроцветметобработка». М.: Металлургия. 1986 ­ С. 53­65.
6. Николаев А.К., Розенберг В.М. Сплавы для электродов контактной сварки. ­ М.: Металлургия. 1978 — 95 с.
7. Николаев А.К. Низколегированные медные сплавы. Особенности составов и технологии производства. // Цветные металлы. 2001, № 5. ­ С. 84­88.
8. Шалунов Е.П. Жаро­ и износостойкие медные гранулированные композиционные материалы с механически синтезированными упрочняющими наночастицами ДИСКОМ и высокоресурсная продукция из них. // Нанотехника. 2007, № 1. ­ С. 69­78.
9. Федякина Н.Н., Николаев А.К. Оптимизация режимов термомеханической обработки электродных сплавов. Сб. Науч. тр. ин­та «Гипроцветмет­обработка». ­ М.: Металлургия. 1983. ­ С. 27­33.