И правда, существуют большие и даже очень большие обрабатывающие токарные центры. Но среди всего этого множества особо выделяется Вайнгартнер.
Это значит, что любой, кому необходимо выполнить ротационно–симметричные детали длиной более 8 метров соответствующей массы, вряд ли пройдет мимо специалистов из австрийского городка под названием Кирхам. Ведь благодаря своей уникальной конструкции, станки Вайнгартнер могут обрабатывать заготовки длиной до 20 метров.
И стоит заметить: все станки предназначены для полной обработки деталей.
Токарно-фрезерные центры современной конструкции, несомненно, являются чем-то наподобие Королевской Лиги или элиты среди станкостроителей.
Если вам захочется описать это сложное оборудование непрофессионалу, то в двух словах оно представляет собой токарный станок с интегрированным, полностью функциональным фрезерным шпинделем.
Соглашаясь с этим описанием, Геральд Штайнингер, коммерческий директор Вайнгартнер Машиненбаум Гмбх (Weingartner Maschinenbau GmbH), все-таки вносит небольшую ремарку: «Базовая конструкция практически всех токарно-фрезерных центров, имеющихся на рынке, как правило, аналогична токарным станкам с наклонной станиной, что влечет за собой некоторые недостатки при производстве крупногабаритных деталей.
Клаус Гяйсслер, технический директор, и Геральд Штайнингер, генеральный управляющий: «Вайнгартнер уже перестал быть производителем только станочного оборудования, напротив, компания является поставщиком готового производственного решения»
Практика показывает, что такая конструкция станины не подходит для деталей определенного размера. Центр тяжести детали, а соответственно и доля общей массы, смещается за пределы станины станка и не компенсируется из-за наклонно расположенного люнета».
В станках Вайнгартнер центры тяжести детали и люнета находятся на одной вертикали, благодаря чему нагрузка передается строго по центру и полностью воспринимается станиной. Достигается такой же эффект, как если бы это был горизонтально-фрезерный станок.
Геральд Штайнингер добавляет: «Если взглянуть на привод, отвечающий за перемещение обрабатывающей головки по оси Y, то станет очевидно, что центр тяжести в крайних положениях влияет на стабильность всей системы, а именно опрокидывающий момент негативно сказывается на точности и жесткости станка.
Поскольку наш системный подход к конструированию станка отличается от вышеобозначенного, мы называем свои станки фрезерно-токарные центры, в отличие от общепринятого «токарно–фрезерные центры».
Геральд поясняет: «Конструкция станка такова, что мы можем сделать подетальную раскладку компонентов, как например, шпиндельной бабки с подшипником, что позволяет получить полное представление о механике станка.
Для заказчика это означает двойную производительность станков Вайнгартнер по сравнению с конкурентами при равной мощности.
К примеру, мы подготовили сравнительную диаграмму производительности для привода мощностью 75 кВт, из которой видно, что производительность у Вайнгартнер вдвое выше, чем у конкурентов».
При обработке больших деталей необходимо иметь в виду, что с увеличением размера скорость вращения падает. И это накладывает определенные требования на крутящий момент шпинделя.
При скорости от 375 оборотов в минуту вплоть до возможного максимума мы может обеспечивать постоянную производительность.
Но это еще не все. На представленном станке, изготовленном для всемирно известного предприятия, занятого в производстве строительных машин и энергетике, специалисты из г. Кирхам демонстрируют, что размер – это далеко не самое впечатляющее.
«При длине станка в 12 метров мы можем добиться позиционных допусков в 12 микрон по обеим шейкам коленчатого вала. В то же время достигается такая шероховатость опорных участков, что они не требуют дополнительного шлифования.
И сегодняшние возможности станка в обработке деталей до 20 метров длиной и весом более 50 тонн – далеко не предел, сделаем.
Такие характеристики становятся возможными только благодаря программируемому по трем осям люнету собственной разработки, из расчета зажимаемого диаметра в 1200 мм, аналога чему на рынке просто нет».
«Каждый станок Вайнгартнер, – продолжает Геральд Штайнингер, – оснащен системой захвата, позволяющего осуществлять автоматическую смену обрабатывающей головки за 3 минуты.
Это играет огромную роль в тех ситуациях, когда заказчику дополнительно требуются очень высокие обороты, превышающие возможности нашей сверхмощной обрабатывающей головки, чья скорость вращения ограничена габаритами шпинделя и подшипника. Предельная скорость нашей обрабатывающей головы, разработанной для тяжелой металлообработки, составляет 5000 оборотов.
Если заказчик планирует выполнять дополнительные операции на высокоскоростном шпинделе, мы можем модернизировать его без каких-либо значительных затрат, что позволит увеличить обороты до 20 000 и более по желанию клиента.
Кроме того, мы всегда рады предложить нашим заказчикам целый спектр различных решений и обрабатывающего оборудования», – подытоживает Геральд Штайнингер.
На чем хотели бы заострить внимание, как г-н Штайнингер, так и г-н Гяйсслер, так это на том, что Вайнгартнер уже перестал быть просто производителем станочного оборудования, напротив, компания является высокотехнологичным поставщиком полного производственного процесса, включающего анализ процесса обработки, оптимальный станок, инструмент, средства управления (ЧПУ) и программное обеспечение.
Гяйсслер замечает: «И именно программное обеспечение отличает нас от большинства производителей. Начиная от разработки процедуры и дизайна геометрии, до автоматизированной генерирующей программы управления, данное программное обеспечение также отвечает за 3D симуляцию всех рабочих процессов, включая всю кинематику станка».
«Помимо всего прочего, – добавляет Геральд Штайнингер, – мы разработали программное обеспечение, которое используется практически повсеместно в производстве шнеков. Ни одна из современных CAD/CAM систем не может сравниться с этим ПО». И в этой связи г-н Штайнингер упомянул об одном из основных сегментов деятельности компании Вайнгартнер. Это пластмассовая промышленность, более точно, производство шнеков экструдеров, что являет собой вершину технологии металлообработки. Технологи в пластмассовой индустрии очень изобретательны в разработке новых пластмасс или в применении новых материалов для изготовления экструдеров. Геометрия деталей совершенствуется, что создает трудности в обработке материала. Заготовки шнеков экструдеров армируют, упрочняют или покрывают стеллитом с 60%-ым содержанием карбида, поэтому дальнейшие разработки в области режущего инструмента играют важную роль в технологии металлообработки.
Предельная скорость обрабатывающей головки для тяжелой металлообработки составляет
5000 об/мин, для более высоких скоростей можно автоматически устанавливать мотор-шпиндель
Отдельная тема, которой следует коснуться, это вихревая обработка.
На данный момент этот метод общепризнанно считается наиболее эффективным среди технологий металлообработки, несмотря на значительное снятие металла при обработке.
С другой стороны, вихревая обработка предъявляет очень высокие требования к станку и режущему инструменту.
Высокое режущее усилие и давление режущего инструмента обусловливает необходимость чрезвычайной стабильности всей системы.
Клаус Гяйсслер, подводя итог, еще раз отмечает ключевое преимущество оборудования Вайнгартнер: «Разнообразие инструмента и интерполяция по 5 осям вкупе с функцией обработки по осям B/U позволяют точно и экономично обрабатывать сложные детали типа вращения и валов, а также детали кубической формы всех возможных диаметров. Это достигается за счет комбинации токарной, фрезерной обработки, сверления, глубокой расточки, вихревой обработки и технологии нарезания резьбы по 5 осям, что в итоге обеспечивает требуемую высокую точность больших деталей в отношении соосности, угловых измерений и рабочей поверхности». Чего еще Вы желаете? Мы сделаем.
www.weingartner.com