Применение CAM-системы PowerMILL помогло фирме Rimstock, известному производителю спортивных автомобильных колесных дисков, не только увеличить объем выпускаемой продукции до более чем 350 тыс. дисков в год при сохранении неизменно высокого качества, но и повысить свою деловую репутацию за счет быстрого выполнения заказов.
Фирма Rimstock (www.rimstock.co.uk) базируется в местечке Уэст-Бромидж (West Bromwich), неподалеку от центра автомобильной промышленности Великобритании, и имеет собственные филиалы в Германии, Франции и США. В настоящее время Rimstock является одним из ведущих мировых производителей престижных кованых автомобильных дисков из алюминиевых сплавов. Стремительному росту фирмы способствовало также освоение производства более массовой и доступной продукции – литых дисков из алюминиевых сплавов. Сочетание разных технологий производства позволило фирме Rimstock расширить диапазон рынков и достичь значительного коммерческого успеха.
Рис. 1. CAM-система PowerMILL помогает фирме Rimstock добиться выдающегося качества обработанных поверхностей кованых дисков
– Мы смогли увеличить наши продажи в различных секторах. Сегодня Rimstock производит диски для гоночных и спортивных автомобилей престижных марок, авто представительского класса и специальных транспортных средств. Эти направления способствуют росту нашего бизнеса, – объясняет менеджер по маркетингу Мэтт Нил (Matt Neal). – Все эти рыночные ниши требуют от нас обеспечения не только высокого качества продукции, но и соблюдения кратчайших сроков поставки.
Рис. 2. Фирма Rimstock специализируется на производстве высококачественных кованых дисков для гоночных и спортивных автомобилей
Кованые диски из сплавов на основе алюминия сочетают в себе повышенную прочность и стойкость к трещинообразованию при относительно низкой массе, поэтому продукцию фирмы Rimstock можно встретить на спортивных и гоночных автомобилях, а также транспортных средствах военного назначения. Приблизительно 20–30 % выигрыш по массе кованых дисков по сравнению с аналогичными литыми позволяет улучшить динамические характеристики и управляемость, а также значительно продлить ресурс подвески автомобиля.
Фирма Rimstock уже четыре года эксплуатирует два рабочих места с CAM-системой PowerMILL, предназначенной для программирования высокопроизводительной фрезерной обработки на станках с ЧПУ. Управляющий ковочного цеха Эндрю Колборн (Andrew Colbourne) вспоминает, что раньше разработкой управляющих программ для их станков занимались сторонние субподрядчики. CAM-система PowerMILL была приобретена пять лет назад после покупки первого пятиосевого станка с ЧПУ Haas VF5. Сегодня Rimstock имеет уже шесть пятиосевых станков Haas, которые используются преимущественно для чистовой обработки, а также три станка Doosan, позволяющих выполнять прецизионную трехосевую обработку. Станочный парк фирмы Rimstock насчитывает также шесть старых трехосевых станков Cincinnati, но они используются только для черновой выборки материала.
– В настоящее время программирование всех видов фрезерной обработки на станках с ЧПУ полностью выполняется нашими программистами-технологами в CAM-системе PowerMILL, что позволяет лучше контролировать производственные сроки и качество, – объясняет Эндрю Колборн. – И хотя мы используем для конструирования CATIA и Pro/ENGINNER, мы никогда не сталкивались с проблемами при импорте CAD-моделей в PowerMILL.
Г-н Колборн сделал свой выбор в пользу CAM-системы PowerMILL, разработанной компанией Delcam, после посещения ее штаб-квартиры в Бирмингеме (Великобритания). «Ни один из других поставщиков CAM-систем не мог предложить нам сравнимую с Delcam по полноте и качеству техническую поддержку, – вспоминает он, – Кроме того, мы еще тогда знали, что Delcam имеет хорошую деловую репутацию». Развитие и совершенствование возможностей PowerMILL за время владения этой CAM-системой убедили г-на Колборна в правильности сделанного выбора. «PowerMILL удовлетворяет всем нашим запросам, – говорит г-н Колборн, – Эта CAM-система позволяет нам достичь при чистовом фрезеровании исключительно высокого качества обработки поверхности, что раньше было возможно только в процессе шлифовки. Кроме того, PowerMILL дает возможность редактировать при пяти-осевой обработке подводы, отводы и переходы инструмента, что позволяет задавать сопряжения обрабатываемых поверхностей в невидимых зонах. Применение пятиосевой обработки позволило нам намного сократить производственный цикл, в то время как компании Delcam и Haas совместно помогали нам решать все возникающие технические проблемы».
– Также мы ощутили значительную выгоду при переходе от электроэрозионной обработки непосредственно на многоосевое фрезерование. Тем самым мы экономим время и деньги на производстве графитовых электродов, – добавил г-н Колборн.
www.delcam.ru